编制螺纹车削程序时要掌握以下技巧
由于数控机床伺服系统的滞后，在主轴转速加、减过程中，会在螺纹切削的起点和终点产生不正确的导程。因此在进刀和退刀时要留一定的距离，即螺纹的起点和终点位置应当比指定的螺纹长度要长。如图1-3所示，L1为空刀进入量，L2为空刀退出量。
在外螺纹切削时，刀具起始定位在x方向必须大于螺纹外径；内螺纹切削，刀具起始定位在X方向必须小于螺纹内径。切削锥螺纹时按大端直径计算：外锥螺纹，起刀点大于外径大端直径；内锥螺纹，起刀点小于最小的内径直径，否则会出现扎刀现象。
切削锥螺纹时，由于刀具的起点和终点位置不是图样标注的螺纹的起点和终点位置，因此螺纹半径差值应为刀具起点和终点位置的大小端半径差。否则螺纹锥度不正确，
如图1-4所示。
①螺纹锥角半径差应取R2而不是R1，即是螺纹延长线上刀具起点与终点半径差值。
计算方法为：R2=R1+2x=8mm＋2mmx0.4=8.8mm
x =(R1×螺纹延伸长度)／螺纹长度：(8×2)mm／40=0.4mm。
②螺纹切削循环时，通常在锥度的两头沿锥度方向各延长2mm。刀具的起点位置应大于等于锥度大端的直径(A点)。

③R值有正、负之分：正锥为负值，倒锥为正值。